Technologické potrubí jsou poměrně dlouhé a zároveň jsou provozovány na území omezeném výrobou. S ohledem na nebezpečnost přepravovaných médií a vysoké provozní parametry je jejich údržba stanovena systémem pravidel [1].
Při provozu procesních potrubí (nízkotlakých a vysokotlakých, parních a horkovodních, plynovodů tepelných elektráren) v souladu s aktuální normativní a technickou dokumentací je třeba provést:
– periodická kontrola založená na technické (externí) kontrole za účelem kontroly jejich bezpečného provozu;
– periodická kontrola (průzkum) k posouzení jejich stavu a možnosti dalšího provozu.
Periodická kontrola a audit zahrnuje úseky, jejich součásti a potrubí jako celek. Periodická kontrola. Kontrola bezpečného provozu potrubí se provádí v souladu se stanoveným postupem. Během pravidelného sledování byste měli zkontrolovat [1]:
– technický stav potrubí vnější prohlídkou a případně nedestruktivním zkoušením v místech zvýšeného korozního a erozního opotřebení, zatížených ploch apod.;
– odstranění připomínek k předchozí kontrole a provádění opatření pro bezpečný provoz potrubí;
– úplnost a postup vedení technické dokumentace pro údržbu, provoz a opravy potrubí.
Při vnější kontrole potrubí se kontroluje stav:
– izolace a nátěry;
– svary;
– přírubové a spojkové spoje: upevňovací prvky a zařízení pro instalaci zařízení;
– podpěry;
– kompenzační zařízení;
– odvodňovací zařízení;
– armatury a jejich těsnění;
– referenční hodnoty pro měření zbytkové deformace;
– svařované T-spojky, ohyby a ohyby.
Vnější kontrolu potrubí vedených otevřeným způsobem lze provádět bez odstranění izolace. V případě potřeby se částečně nebo úplně odstraní. Kontrola potrubí uložených v neprůchozích kanálech nebo v zemi se provádí otevřením jednotlivých úseků o délce minimálně 2 m. Počet úseků se stanoví v závislosti na provozních podmínkách technologického potrubí.
Pokud jsou při vnější kontrole zjištěny netěsnosti v rozebíratelných spojích, je třeba snížit tlak v potrubí na atmosférický tlak, teplotu horkých potrubí snížit na 60 °C a závady odstranit v souladu s nezbytnými předpisy. bezpečnostní opatření.
Potrubí vystavená vibracím, jakož i základy pod podpěrami a nadjezdy pro tato potrubí musí být během provozu pečlivě kontrolovány pomocí přístrojového monitorování amplitudy a frekvence vibrací. Maximální přípustná amplituda vibrací procesního potrubí je 0,2 mm při frekvenci vibrací nepřesahující 40 Hz.
Termíny kontrol v závislosti na konkrétních podmínkách a stavu potrubí jsou stanoveny v dokumentaci, minimálně však 3x za XNUMX měsíce.
Periodický audit. Je to hlavní kontrolní metoda pro zajištění spolehlivého a bezpečného provozu procesních potrubí. Výsledky auditu slouží jako podklad pro posouzení stavu potrubí a možnosti jeho dalšího provozu. Zároveň se stanoveným postupem prodlužuje životnost potrubí a jeho součástí.
V návaznosti na oddíl 9 pravidel [1] je třeba při provádění auditu věnovat pozornost oblastem provozovaným ve zvláště obtížných podmínkách, kde je největší opotřebení potrubí s největší pravděpodobností způsobeno korozí, erozí, vibracemi a dalšími důvody. Patří sem oblasti, kde se mění směr proudění (kolena, T-kusy, návazce, drenážní zařízení, ale i úseky potrubí před a za armaturami), kde je možné hromadění vlhkosti a látek způsobujících korozi (slepé uličky a přechodně neoperativní oblasti).
Při kontrole potrubí s tlakem do 10 MPa byste měli:
a) provést vnější kontrolu potrubí;
6) změřte tloušťku stěny potrubí pomocí nedestruktivních zkušebních přístrojů a v případě potřeby provrtáním a následným zavařením otvoru.
Počet sekcí pro tloušťkoměr a počet míst měření pro každou sekci jsou stanoveny v souladu s dokumentací a v závislosti na konkrétních provozních podmínkách. Tloušťka stěny se měří v prostorách provozovaných v nejtěžších podmínkách (kolena, T-kusy, odbočky, místa zužování potrubí, před a za armaturami, místa, kde se hromadí vlhkost a produkty způsobující korozi, stagnační zóny, drenáže) jako v rovných úsecích potrubí. Přitom na rovných úsecích vnitroinstalačního potrubí do délky 20 m a mezidílenského potrubí do délky 100 m by měla být měřena tloušťka stěny minimálně na třech místech.
Ve všech případech by měla být kontrola tloušťky stěny v každém místě prováděna ve 3-4 bodech po obvodu a na ohybech – nejméně ve 4-6 bodech podél konvexních a konkávních částí.
Je nutné zajistit správnost a přesnost měření s vyloučením vlivu cizích těles (otřepů, produktů koroze atd.) na ně.
Výsledky měření se zaznamenávají do pasportu potrubí. Pasport je vypracován pro všechna vysokotlaká potrubí (nad 10 MPa) a nízkotlaká potrubí (do 10 MPa včetně) kategorie I, II, III, jakož i potrubí všech kategorií přepravující látky s korozí kovu potrubí. rychlost větší než 0,5 mm/rok zavedeného vzorku. Pasport potrubí je uložen a vyplněn předepsaným způsobem. Provozní deník by měl být veden pro potrubí u každé instalace a blokové linky.
Kontrola trvale pracujících úseků spalovací linky, která nemají bypassy, se provádí bez jejich vypnutí měřením tloušťky stěny ultrazvukovými tloušťkoměry a mydlením přírubových spojů.
Místa pro částečné nebo úplné odstranění izolace při kontrole potrubí jsou určena speciálně pro každý úsek potrubí.
Kontrola přírubových nákružků se provádí vizuální kontrolou (při demontáži potrubí) nebo měřením tloušťky nedestruktivními zkušebními metodami (ultrazvukovými nebo rentgenovými) minimálně ve třech bodech po obvodu přírubové manžety. Tloušťku stěny přírubového límce lze také ovládat pomocí kontrolních vrtáků. Na potrubích vyrobených z austenitických ocelí (08Х18Н10Т, 12Х18Н1ОТ, atd.) provozovaných v prostředí, které způsobuje mezikrystalovou korozi, není povoleno průchozí vrtání.
Vnitřní kontrola úseků potrubí se provádí pomocí lamp, přístrojů, lup, endoskopu nebo jiných prostředků.
Vnitřní povrch musí být očištěn od nečistot a usazenin a v případě potřeby naleptán. V tomto případě byste měli zvolit oblast provozovanou v nejnepříznivějších podmínkách (kde je možná koroze a eroze, vodní ráz, vibrace, změny směru proudění, stagnující zóny). Demontáž vadné části potrubí v přítomnosti odpojitelných spojů se provádí jejich demontáží a na celosvařovaném potrubí je tato část vyříznuta.
Při kontrole se kontroluje přítomnost koroze, trhlin a zmenšení tloušťky stěny potrubí a potrubních částí.
V případě potřeby se provádí radiografické nebo ultrazvukové zkoušení svarových spojů, metalografické a mechanické zkoušky.
Kontrola mechanických vlastností kovu trubek pracujících za vysokých teplot a v prostředí s obsahem vodíku se provádí v případech stanovených projektem. Mechanické vlastnosti kovu by měly být také kontrolovány v případech, kdy korozní působení prostředí může způsobit jejich změnu.
Dále se provádějí následující práce:
– měření deformací v úsecích potrubí v době auditu;
– selektivní demontáž závitových spojů na potrubí, jejich kontrola a kontrola závitoměry;
– kontrola stavu a provozních podmínek podpěr, upevňovacích prvků a selektivních těsnění;
– testování potrubí.
Pokud jsou výsledky kontroly nevyhovující, je třeba určit hranici vadného úseku potrubí (prohlédnout vnitřní povrch, změřit tloušťku atd.) a provádět častější měření tloušťky stěny celého potrubí.
Termíny inspekcí potrubí při tlacích do 10 MPa se stanoví v závislosti na míře korozně-erozivního opotřebení potrubí, provozních podmínkách, výsledcích předchozích kontrol a revizí. Načasování auditu by zpravidla nemělo být kratší, než je uvedeno v [1].
Pro vysokotlaká potrubí (nad 10 MPa) jsou poskytovány tyto druhy kontroly: selektivní a kompletní. Termín výběrového auditu je stanoven v závislosti na provozních podmínkách, minimálně však jednou za 4 roky. První selektivní kontrola potrubí by měla být zpravidla provedena nejpozději do 2 let po uvedení potrubí do provozu. Prodleva v provedení revize potrubí je přípustná s ohledem na výsledky předchozí revize a technický stav potrubí zajišťující jejich další spolehlivý a bezpečný provoz, nesmí však přesáhnout jeden rok a je dohodnuto předepsaným způsobem .
Rozsah selektivní kontroly vysokotlakých potrubí (nad 10 MPa) je:
– alespoň dvě sekce každé jednotky instalace, bez ohledu na teplotu;
– alespoň jeden úsek každého hlavního dílenského rozdělovače nebo dílenského potrubí, bez ohledu na okolní teplotu.
Při kontrole řídicí části vysokotlakého potrubí byste měli:
a) provést vnější kontrolu v souladu s požadavky;
6) pokud existují přírubové nebo spojkové spoje, rozeberte je a poté zkontrolujte vnitřně potrubí;
c) změřit tloušťku stěn potrubí a dalších částí řídicí části;
d) jsou-li při kontrole zjištěny vady svarů (blízkoteplá zóna) nebo vzniknou-li pochybnosti o jejich kvalitě, provést zkoušky nedestruktivními metodami (radiografickými, ultrazvukovými atd.);
e) v případě pochybností o kvalitě kovu zkontrolujte jeho mechanické vlastnosti a chemické složení;
f) zkontrolovat stav spojek, přírub, jejich dosedacích ploch a závitů, těsnění, upevňovacích prvků, jakož i armatur a armatur, pokud existují, v kontrolní oblasti;
g) provádět monitorování na přítomnost zbytkových deformací, pokud to projekt umožňuje;
h) provádět kontrolu tvrdosti spojovacích prvků přírubových spojů pracujících při teplotách nad 400 °C.
Výsledky auditu jsou považovány za uspokojivé, pokud jsou zjištěné odchylky v přijatelných mezích. Pokud jsou výsledky auditu neuspokojivé, měly by být dodatečně zkontrolovány další dvě podobné oblasti, z nichž jedna by měla pokračovat v kontrolované oblasti a druhá by měla být podobná kontrolované oblasti.
Pokud se při kontrole vysokotlakého potrubí zjistí, že se původní tloušťka vlivem koroze nebo eroze zmenšila, měla by být možnost provozu potvrzena pevnostními výpočty. V případě potřeby se provádí zkouška průmyslové bezpečnosti [1].
Pokud jsou získány neuspokojivé výsledky auditu dalších úseků, měl by být proveden úplný audit tohoto potrubí, jakož i úseků potrubí provozovaných za podobných podmínek, s demontáží až 30 % každého z těchto potrubí.
Selektivní inspekce vysokotlakého potrubí se provádějí pravidelně ve lhůtách stanovených projektem, nejméně však v následujících obdobích:
a) při výrobě čpavku: potrubí určená pro dopravu plynných směsí dusík-vodík a další plynné směsi obsahující vodík při teplotě okolí do 200 °C – po 12 letech, při teplotě okolí nad 200 °C – po 8 letech;
6) při výrobě metanolu: potrubí určená pro dopravu plynných vodíkových směsí obsahujících kromě vodíku i oxid uhelnatý, při teplotě okolí do 200 °C – po 12 letech, při teplotě okolí nad 200 °C – po 6 let;
c) při výrobě kaprolaktamu: potrubí určená pro dopravu plynných vodíkových směsí při teplotě okolí do 200 °C – po 10 letech; potrubí určená pro přepravu oxidu uhelnatého při teplotách nad 150 °C – po 8 letech;
d) při výrobě syntetických mastných alkoholů potrubí určená pro dopravu plynných vodíkových směsí při teplotě okolí do 200 °C – po 10 letech, při teplotě okolí nad 200 °C – po 8 letech; potrubí určená pro dopravu pasty (katalyzátor s methylethery) při teplotě okolí do 200 °C – po 3 letech;
e) při výrobě močoviny: potrubí určená k dopravě taveniny močoviny ze syntézní kolony do škrtícího ventilu – po 1 roce; potrubí určená pro dopravu čpavku z ohřívače do směšovače při teplotě okolí do 200 °C – po 12 letech; potrubí určené pro dopravu oxidu uhličitého z kompresoru do směšovače při teplotě okolí do 200 °C – po 6 letech; potrubí určená pro dopravu amonných uhlíkových solí (karbamátů) při teplotě okolí do 200 °C – po 4 letech.
Měla by být také provedena selektivní kontrola potrubí určených pro přepravu jiných kapalných a plynných médií a jiných průmyslových odvětví:
– při rychlosti koroze do 0,1 mm/rok a teplotách do 200 °C – po 10 letech;
– stejné při teplotě 200 400 °C – po 8 letech;
– pro prostředí s rychlostí koroze do 0,65 mm/rok a teplotou média 400 °C – po 6 letech.
U parovodů a horkovodů je organizace v souladu s oddílem 6 pravidel [1] povinna za účelem předcházení havárií parovodů provozovaných při teplotách způsobujících tečení kovu zavést systematické sledování růstu zbytkových deformací. Tento požadavek platí pro parní potrubí vyrobená z uhlíkové a molybdenové oceli pracující při teplotě páry 450 °C a vyšší, z chrom-molybdenových a chrom-molybden-vanadiových ocelí při teplotě páry 500 °C a vyšší a z vysoce- slitina žáruvzdorná
oceli při teplotách páry 550 °C a vyšších.
Pozorování, kontrolní měření a výstřižky musí být prováděny na základě pokynů dohodnutých s Gosgortekhnadzor.
Kontrola správné funkce tlakoměrů a pojistných ventilů by měla být provedena v následujících obdobích:
– pro potrubí s provozním tlakem do 1,4 MPa včetně – minimálně XNUMXx denně;
– pro potrubí s provozním tlakem nad 1,4 MPa až 4,0 MPa včetně, minimálně XNUMXx za směnu;
– pro potrubí s provozním tlakem nad 4,0 MPa – ve lhůtách stanovených návodem schváleným v souladu se zavedeným postupem v elektroenergetice.
Provozuschopnost tlakoměru je kontrolována pracovníky údržby během provozu potrubí pomocí trojcestného ventilu nebo uzavíracích ventilů, které jej nahrazují nastavením ručičky tlakoměru na nulu.
Minimálně jednou za 12 měsíců musí být tlakoměry ověřeny způsobem předepsaným společností Gosstandart a na každém z nich musí být instalováno razítko nebo plomba.
Kromě stanoveného ověření je vlastník povinen nejméně jednou za půl roku provést dodatečnou kontrolu měřidel pracovního tlaku kontrolní osobou, jejíž výsledky zapíše do protokolu kontrolních kontrol měřidel. Při absenci kontrolního tlakoměru je povoleno provést dodatečnou kontrolu osvědčeným provozním tlakoměrem, který má stejnou stupnici a třídu přesnosti jako testovaný tlakoměr.
Tlakoměry není dovoleno používat v následujících případech:
a) na tlakoměru není žádná pečeť nebo razítko označující ověření;
b) uplynula lhůta pro kontrolu tlakoměru;
c) ručička tlakoměru, když je vypnutá, se nevrátí na značku nulové stupnice o hodnotu přesahující polovinu dovolené chyby pro daný tlakoměr;
d) je rozbité sklo nebo jiné poškození tlakoměru, které může ovlivnit přesnost jeho měření.
Pro plynovody tepelných elektráren s tlakem nad 1,2 MPa musí být splněno [2]:
– kontrola technického stavu;
– kontrola těsnosti přírubových, závitových a svařovaných spojů plynovodů a těsnění ucpávek armatur pomocí přístrojů nebo mýdlové emulze;
– zapínání a vypínání plynovodů v režimu rezervy, opravy a konzervace;
– Údržba;
– technická zkouška (technická diagnostika).
Procesní potrubí, potrubní armatury a ochranné prostředky podléhají kontrole před začátkem směny a během směny minimálně každé 2 hodiny. Revize (obtok) podzemních plynovodů tepelných elektráren se provádí ve lhůtách uvedených v tabulce. 1. Údržba plynovodů musí být prováděna minimálně jednou za 6 měsíců.
Kategorie potrubí
V souladu s požadavky „Pravidel pro výstavbu a bezpečný provoz parovodů a horkovodů“, schválených Státním báňským a technickým dozorem SSSR dne 10. března 1970, jsou všechna potrubí přepravující vodní páru o provozním tlaku větším než 0,07 MPa nebo teplá voda s teplotou nad 115 °C, se dělí do čtyř kategorií (tabulka 1-1).
| Tabulka 1-1 | |||
| Kategorie potrubí dle Pravidel pro výstavbu a bezpečný provoz parovody a horkovody Gosgortekhnadzor | |||
| kategorie potrubí | středa | Parametry provozního prostředí | |
| teplota °C | Tlak (přebytek) MPa | ||
| 1 | a) Přehřátá pára b) Přehřátá pára c) Přehřátá pára d) Přehřátá pára e) Horká voda, sytá pára | > 580 >540-580 > 450 540–XNUMX XNUMX XNUMX ≥450 > 115 | Není omezeno Není omezeno Není omezeno > 3,9 > 8.0 |
| 2 | a) Přehřátá pára b) Přehřátá pára c) Horké ohniště, sytá pára | >350-450 > 350 > 115 | 2,2-3,9 3,9-8,0 |
| 3 | a) Přehřátá pára b) Přehřátá pára c) Horká voda, sytá pára | > 250 350–XNUMX XNUMX XNUMX ≤250 > 115 | ≤2,2 1,6-2,2 1,6-3,9 |
| 4 | a) Přehřátá a nasycená pára b) Horká voda | >115-250 > 115 | 0,07-1,6 ≤1.b |
Pravidla Gosgortekhnadzoru se nevztahují na:
1) potrubí umístěná v parogenerátoru;
2) nádoby zahrnuté v potrubním systému a tvořící jejich nedílnou součást;
3) potrubí první kategorie s vnějším průměrem menším než 51 mm a potrubí ostatních kategorií s vnějším průměrem menším než 76 mm:
4) odtokové, proplachovací a výfukové potrubí;
5) potrubí pro přenos páry v parních turbínách a odběr páry z turbíny do ventilu;
6) potrubí jaderných elektráren a reaktorů;
7) potrubí z nekovových materiálů.
Při stanovení kategorie potrubí je třeba zvážit provozní parametry dopravovaného média pro:
1) parní potrubí z parogenerátorů – tlak a teplota páry podle jejich jmenovitých hodnot na výstupu z parogenerátoru (za přehřívačem);
2) parní potrubí z turbín pracujících s protitlakem – maximální možný tlak v protitlaku, stanovený technickými specifikacemi pro napájení turbíny, a maximální možná teplota páry v protitlaku při volnoběhu turbíny;
3) parovody z neregulovaného a řízeného odběru páry z turbíny – maximální možný tlak a teplota páry v odběru;
4) parní potrubí z redukčních a redukčně-chladicích jednotek – maximální tlak a teplota redukované páry použité v návrhu instalace;
5) potrubí napájecí vody za odvzdušňovači – jmenovitý tlak vody zohledňující hydrostatický tlak sloupce kapaliny r teplotu nasycení v odvzdušňovači;
6) potrubí napájecí vody za napájecími čerpadly a vysokotlakými ohřívači (HPH) – nejvyšší tlak vytvářený v tlakovém potrubí napájecími čerpadly při zavřeném ventilu a maximálním tlaku na sacím potrubí čerpadel a maximální návrhová teplota voda za posledním vysokotlakým ohřívačem. Při použití napájecích čerpadel s turbopohonem a elektrických čerpadel s kapalinovou spojkou — 1,05 jmenovitého tlaku čerpadla, pístových čerpadel — 1,2 jmenovitého tlaku v parogenerátoru;
7) přívodní a vratné potrubí vodovodních sítí – nejvyšší tlak vody s přihlédnutím k provozu čerpací stanice na trase a terénu a maximální teplotě vody v přívodním potrubí.
| Tabulka 1-2 | ||
| Kategorie potrubí pro hořlavé plyny a kapaliny | ||
| Kategorie potrubí | Parametry provozního prostředí | |
| tlak (není nadměrný), MPa | teplota °C | |
| 1 2 3 4 | Bez ohledu na 2,5-6,4 1,6-2,5 | 350-700 250-350 a -70-0 120-250 a -70-0 |
Kategorie potrubí, určená provozními parametry prostředí (pokud na něm nejsou zařízení, která tyto parametry mění), platí pro celé potrubí bez ohledu na jeho délku.
Při stanovení kategorie potrubí v případech, kdy se tlak a teplota proudícího média liší od hodnot uvedených v tabulce. 1-1. začněte od největšího parametru.
Pokud potrubí odpovídá kategorii 3a z hlediska tlaku a 2b z hlediska teploty, pak je toto potrubí klasifikováno jako kategorie 2b. Pokud je např. teplota média v potrubí 450°C a tlak média je 3,9 MPa, pak je klasifikováno jako kategorie 1c.
Podle SNiP III-G.9.62 jsou potrubí hořlavých plynů a kapalin také rozdělena do čtyř kategorií uvedených v tabulce. 1-2.
Potrubí přepravující zkapalněné plyny jsou zařazena do jedné vyšší kategorie, než je uvedeno v tabulce. 1-2.
